高難度の異形部品はどうやって加工しますか?

KANOUという名前は日本語の「可能」という言葉の同じ発音で「できる、できる」という意味です。当時中国にある日系のお客さんに、中国で高精度機加工部品が買えないという問題を解決するために会社を成立しました。このような背景で私たちの技術チームは複雑で難しい製品をチャレンジしてきました。             

次の図は私たちが最近制作した部品です。お客様はいくつかのメーカーを探してサンプルを作っていましたが、効果はあまりよくないと連絡しました。だからこの部品をカノウに作ってみてもらいたかったです。

最初、お客様から図面を受け取って営業同僚の第一イメージは「この部品は難しい」で

す(営業の同僚は女性だけど、機械加工の経験があり、図面の判断能力が身につけています)。そしてすぐに技術部を集めて、この部品の加工について会議を開きました。

部品を加工する事に下記難点があります:

  • 1.素材はSUS304です。
  • 2.部品構造自体は、変形しやすい構造です。
  • 3.部品精度要求が厳しくて、幾何公差全部0.01MM以内です。同心度0.01MM以内で、直角度0.01MM以内、組み立て面に対しての平面度は0.005MM以内。
  • 4.部品ソリ、曲がり無し。
  • 5.重要面光沢度0.8。

困難に直面して、チームメンバーは十分に分析して、みんなはそれぞれの加工法案を書き出して、加工に出られる状況を全部思い付いて、お互いの法案を対比しました。

工程ごとに必要な設備、冶具、切削パラメータ、冷却パラメータを細かくし、ステップ

ごとに達成する精度等級を明記して、加工に指導しました。最終、製品が実現され、お客様の満足度も上がりました。部品加工コストも下げました。

製品は図の通りです

この部品の実現に対して、下記対策をしました:

  1. 素材は日本から輸入しました。
  2. 加工前に素材を固溶化熱処理して、素材をもっと安定させて、加工性能を高めました。
  3. 加工工程について、粗加工、半精度仕上げ、精度仕上げに3歩分けました。
  4. 荒加工後、時効処理。
  5. 仕上げの工程で、治具を作り、部品の変形を減らしました。
  6. 最終の仕上げ工程では精密治具を設計し、部品の応力均一を確保し、部品の変形を最小にさせました。冶具を外して部品が自然な状態で変形して0.03以内にコントロールすることを実現しました。最終的に合格品を実現しました。
  7. 合理的な工程配置しました。各工程は当初設定された精度要求を達成しており、工程毎のスムーズさには追加の突発対応が必要ではなく、コストの低減を実現しました。
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